Die Herstellung des Korpus

Schauen wir uns zunächst die Herstellung der Flügelkontur an, Rim genannt.

Die untenstehenden Bilder zeigen die Holzfurniere, die zusammengeleimt werden, um eine Schicht des Rims zu bilden. Diese Schichten werden zu einer langen Platte zusammengefügt, indem sie geleimt und laminiert werden. Die Anzahl der Laminierungen dieser Schichten hängt vom Modell ab, liegt aber üblicherweise zwischen 6 und 10.

Wenn die lange, laminierte Holzplatte fertig ist, wird sie in eine Presse gelegt. Diese nutzt Hochfrequenzenergie, um das Holz zu erhitzen, und hydraulischen Druck, um das Brett in eine Form zu pressen, die der charakteristischen Kontur des Flügels entspricht. Harzimprägniertes Papier wird auf die Außenseite des Rims geleimt, um eine Oberfläche zu schaffen, die für die spätere Endbehandlung geeignet ist.

Der innere Rim, der einen Rahmen im Inneren bildet, wird ähnlich hergestellt.

Mahogany veneers used for the outermost layer of the rim on models that have a wood-grained finish A single, joined board for the rim Rim after pressing

Als nächstes wird der innere Rim zusammengesetzt, gerade Balken bilden dabei den strukturellen Rahmen des Pianos. Damit wird die geschwungene Form des äußeren Rims unterstützt. Die Balken werden mit Schwalbenschwanzverbindungen am inneren Rim befestigt und die Oberfläche wird geebnet.

Später wird der Resonanzboden auf dem inneren Rim aufliegen, der schon darauf zugeschnitten ist. Die Oberseite des Resonanzbodens hat eine kleine Kuppel, die sogenannte Krone, die sich sanft in Richtung der Saiten wölbt. Die Oberfläche des inneren Rims ist dem Winkel der Wölbung angepasst. Darüber hinaus werden mehrere Unterstützungsbalken an die Unterseite des Resonanzbodens geleimt mit entsprechenden Aussparungen am inneren Rim, um sie zu befestigen. Schließlich wird der bei exakt bestimmter Temperatur und Feuchtigkeit abgelagerte äußere Rim per Hochfrequenz-Induktionserwärmung mit dem inneren Rim verbunden.

Beams are fit into the curved inner liner Dovetail joint formed by an interlocking tenon and mortise Slots for the ribs are milled in the curved inner liner The outer rim and curved inner liner are bonded together

Für die Lackierung wird ein Robotersystem eingesetzt. Zunächst wird eine Grundierung aufgesprüht und warm gehalten, sodass sie schnell trocknet und aushärtet. Dann wird der Lack in Form eines extremen feinen Sprühnebels aufgetragen. Abschließend wird der Lack poliert, um eine wunderschöne Oberfläche zu erzielen.

Robotic system applying the undercoat The complex curved surface is beautifully polished
The long bridge and short bridge are attached to the top of the soundboard

Der Resonanzboden ist das Herzstück des Pianos und seine Herstellung ist ein entscheidender Schritt für den Klang des Instruments.

Der Resonanzboden ist eine dünne Holzplatte, die aus dem sorgfältig ausgewählten Holz der Sitkafichte oder japanischen Fichte gefertigt wird. Bevor es verwendet wird, wird das Holz an der Luft oder in einem speziellen Ofen getrocknet, bis es einen ganz bestimmten Feuchtigkeitsgehalt erreicht. Der Resonanzboden besteht aus vielen kleinen Brettern, die an den Kanten zusammengeleimt werden. Die große Platte wird dann in die entsprechende Form geschnitten und auf die richtige Stärke geschliffen. Danach wird sie abgelagert und getrocknet, um genau dem Klima zu entsprechen, das am Wohnort des Käufers herrscht.

Die Rippen werden dann auf die Unterseite des Resonanzbodens geleimt, senkrecht zur Maserung der individuellen Bretter des Resonanzbodens. So breiten sich die Klangvibrationen gleichmäßig über den Resonanzboden aus. Zudem wird der Resonanzboden dadurch verstärkt und versteift, der sonst horizontal nicht allzu stabil wäre. Der lange und der kurze Steg werden auf der gegenüberliegenden Seite der Rippen angebracht.

Planing the ribs for a concert grand piano
Attaching the frame

Sobald der fertige Resonanzboden seinen Platz am inneren Rim gefunden hat und der Metallrahmen angebracht ist, ist das Piano beinahe fertig.

Der Rahmen besteht aus Gusseisen, dem einige zusätzliche Metalle hinzugefügt werden, um spezielle akustische Eigenschaften zu erreichen. Die Metalle werden geschmolzen, vermischt und in eine Form aus Sand gegossen, wo sie abkühlen und aushärten. Der Rahmen wiegt zwischen 100 und 150 kg.